我们生活中看到的陶瓷成型品，都是来自于不同的制作工艺完成的，而传统手揉法、注浆法等，不能满足当代社会生产和精细化的需要，尤其是精密氧化锆陶瓷的制作工艺，需要更好制作工艺来完成陶瓷成型品满足市场，于是一种新的成型工艺诞生了。精密氧化锆陶瓷成型工艺在陶瓷材料的整个制造过程中起着重要的作用，是保障陶瓷材料和部件生产的可靠性能和可重复性的关键，应用较为广泛的ZrO2精细陶瓷材料成型工艺主要有以下9种（干法2种，湿法7种）。

　　一、干法成型

　　1、干压成型

　　干压使用压力将陶瓷粉末压制成适合身体的特定形状，其本质是在外力的作用下，粉末颗粒在模具中相互靠近，并通过内摩擦紧密结合，保持特定的形状。干压生坯的主要缺陷是剥落。这是由于粉末之间的内部摩擦以及粉末与模具壁之间的摩擦，导致主体中的压力损失。

　　干压的优点是坯体尺寸准确，操作简单，便于实现机械化操作。生坯干压机含水量和粘结剂含量低，干燥、烧成收缩率小。主要用于成型形状简单、纵横比小的产品，由于模具磨损而增加的生产成本是干压的一个缺点。

　　2、等静压成型

　　等静压是在传统干压的基础上发展起来的一种特别成型方法，流体传递的压力用于在弹性模具中向各个方向均匀地压制粉末。由于流体内部压力的一致性，粉末在各个方向上承受相同的压力，从而避免了压块中的密度差异。

　　等静压可分为湿袋等静压和干袋等静压，湿袋等静压机可以成型复杂形状的产品，但它们只能间歇性地工作。干袋等静压机可实现自动连续作业，但只能成型方形、圆形、管状截面等简单形状的产品。等静压可以得到均匀致密的生坯，烧成收缩小，各方向收缩均匀，但设备复杂昂贵，生产效率不高，而且特别适合材料生产要求。

　　二、湿法成型

　　1、注浆成型

　　注浆成型工艺与流延成型类似，不同之处在于成型工艺包括物理脱水和化学凝固工艺。物理脱水通过多孔石膏模具的毛细作用除去浆料中的水。由表面 CaSO4 溶解产生的 Ca2+ 增加了浆料的离子强度并导致浆料团聚。

　　通过物理脱水和化学凝固的作用，陶瓷粉末颗粒在石膏模壁上沉积形成。注浆适用于生产形状复杂的大型精密氧化锆陶瓷零件，但形状、密度、强度等生坯质量低，工人劳动强度大，不适合用于自动化操作。

　　2、热压铸成型

　　热压铸涉及将陶瓷粉末与粘合剂（石蜡）在相对较高的温度（60-100°C）下混合，以获得用于热压铸的浆料，将浆料在压缩空气的作用后注入模具以保持压力。冷却得到蜡坯，脱模，在惰性粉末保护下将蜡坯脱蜡得到坯体，将坯体在高温下烧结成瓷。

　　热压铸成型的坯体尺寸准确，内部结构均匀，模具磨损小，生产效率高，适用于多种原材料。需要严格控制蜡浆和模具温度。否则会出现注塑不足和变形，所以不适合生产大型零件。此外，两步烧制工艺复杂，能耗高。

　　3、流延成型

　　流延浇注是将陶瓷粉末与大量有机粘合剂、增塑剂、分散剂等充分混合，得到流动的粘稠浆料，将浆料加入浇注机的料斗中，用刮板来控制。厚度由它通过进料喷嘴流出到传送带上，干燥后得到薄膜坯料。

　　该工艺适用于制备薄膜材料，为了获得更好的柔韧性，大有机物的加入量需要大，工艺参数需要严格控制，否则容易出现分层、条痕、薄膜强度降低或分层困难等缺陷。

　　4、凝胶注模成型

　　凝胶注射成型技术是一种新的胶体快速成型工艺，开始由国外一家实验室的研究人员在 1990 年代初发明。其主要是使用有机单体溶液聚合成高强度、横向结合的聚合物溶剂凝胶。

　　将通过将陶瓷粉末溶解在有机单体溶液中而获得的浆料倒入模具中，并使单体混合物聚合以形成凝胶部分。由于横向结合的聚合物-溶剂仅包含10%至20%（质量分数）的聚合物，因此很容易通过干燥过程从凝胶部分除去溶剂。同时，聚合物的横向连通性防止其在干燥过程中随溶剂移动。

　　此法可生产单相及复合陶瓷零件，可形成形状复杂、准净尺寸的陶瓷零件，其生坯强度高达20-30Mpa以上，可再加工。这种方法的主要问题是在致密化过程中胚体的收缩率比较高，容易造成胚体变形。一些有机单体具有氧控制作用，导致表面剥落或脱落。由于有机单体的聚合过程受温度影响，调温会导致内应力的存在，从而导致坯料断裂等。

　　5、直接凝固注模成型

　　直接凝固注塑成型是苏黎世联邦理工学院开发的一种成型技术，将溶剂水、陶瓷粉末和有机添加剂彻底混合，形成静电稳定、低粘度、高固体含量的浆料。这可以通过添加浆料 pH 值或化学品来改变，增加电解液浓度，然后将浆液倒入无孔模具中。

　　它控制过程中化学反应的进程。注射成型前反应缓慢，浆料粘度保持较低，注射成型后反应加速，使浆料固化，将流体浆料转变为固体。所得生坯具有良好的力学性能，强度可达5 kPa。将生坯从模具中取出，干燥并烧结以形成所需形状的陶瓷部件。

　　其优点是不需要或只需要少量有机添加剂（小于1%），无需对生坯进行脱脂，生坯密度均匀，相对密度高（55%~70%），可成型大和复杂形状的陶瓷零件。缺点是添加剂价格昂贵，反应过程中通常会释放气体。

　　6、注塑成型

　　注塑成型长期以来一直用于成型塑料制品和模具，该工艺使用热塑性有机物的低温固化或热固性有机物的高温固化。粉末和有机载体在主用混合装置中混合，并在高压（几十到几百兆帕）注入模具中。由于成型压力高，所得到的坯料尺寸准确，光洁度高，结构紧凑。采用主用成型机大大提高了生产效率。

　　在 1970 年代末和 1980 年代初，注塑工艺被应用于形成陶瓷零件。它是一种通过添加大量有机物实现贫瘠材料塑料成型的工艺，是精密氧化锆陶瓷常用的塑料成型工艺，注塑成型技术除了使用热塑性有机物（聚乙烯、聚苯乙烯等）、热固性有机物（环氧树脂、酚醛树脂等）或水溶性聚合物作为主要粘合剂外，还需要添加一些工艺。增塑剂、润滑剂和偶联剂等助剂，以提高陶瓷注射悬浮液的流动性，保障注射成型的质量。

　　注塑成型工艺具有自动化程度高、成型坯料尺寸准确等优点，然而，注塑陶瓷部件的生坯的有机含量可高达 50 vol%。这些有机物在随后的烧成过程中需要很长的时间，从几天到几十天，才能解吸出来，容易造成质量的不足。

　　7、胶体注射成型

　　为解决有机物添加量大的问题，克服传统注塑工艺的难点，某大学创造性地提出了陶瓷胶体注射成型的新工艺，然后研制了自己的胶体注射成型样机，实现了注射无菌陶瓷浆液形状。

　　其基本思想是将胶体成型和注射成型相结合，并采用独特的注射装置和胶体原位凝固成型方法，以一种新的固化技术来实现。这种新工艺使用不到 4wt.% 的有机物。它是利用水基悬浮液中的少量有机单体或有机化合物，在注入模具后迅速导向有机单体聚合，形成有机网络骨架，使陶瓷粉体均匀包覆增加。其中，不仅冲刷时间大大减少，冲刷裂缝的可能性也大大降低。

　　精密氧化锆陶瓷的注塑成型和胶体成型有很大的区别。主要区别在于前者属于塑料成型的范畴，而后者属于浆料成型的范畴。也就是说，浆料没有可塑性，是一种贫瘠的材料。在胶体成型中，浆料缺乏可塑性，因此不能使用传统的陶瓷注射成型概念。将胶体成型和注射成型相结合，一种新的固化技术，具有独特的注射单元和胶体原位成型工艺，可实现陶瓷材料的胶体注射成型。

　　陶瓷胶体注射成型的新工艺不同于普通的胶体成型和传统的注射成型，先进成型自动化的优势是胶体成型工艺的质升华，是高科技陶瓷产业化的希望。